- Superwood ofrece relación resistencia-peso hasta 10× superior al acero y Clase A frente al fuego sin retardantes químicos.
- Proceso en dos etapas: descomposición selectiva de lignina/hemicelulosa y compresión térmica a ~65,5 °C.
- Escalado industrial en marcha: planta en Maryland, distribución con Intectural y financiación pública-privada.
- Primeros usos en envolventes y acabados; potencial estructural condicionado a certificaciones y códigos.
En el universo de los materiales para la construcción, pocas noticias han generado tanto revuelo como la llegada de Superwood, la madera densificada de InventWood que promete una combinación explosiva: ligereza, resistencia extrema y menor huella de carbono. Este desarrollo, que pasó de la investigación académica a la producción industrial, está a punto de abrir un nuevo capítulo para la arquitectura y la ingeniería, con aplicaciones reales que ya se están mapeando en el mercado.
Más allá del eslogan de “más fuerte que el acero”, la clave de Superwood está en su relación resistencia-peso, hasta diez veces superior a la del metal, y en su comportamiento frente al fuego, la humedad y los agentes biológicos. Y todo sin renunciar al atractivo visual de la madera, con acabados que recuerdan a especies tropicales como el ipé o el nogal, pero evitando su impacto ambiental y de suministro. Si te interesa la innovación con impacto, aquí hay mucha tela que cortar.
Qué es Superwood y de dónde surge
Superwood es una madera modificada mediante procesos químicos y mecánicos que reordenan su estructura a nivel nano y micro, densificándola hasta lograr prestaciones inéditas en un material biogénico. Nació como línea de investigación en la Universidad de Maryland, donde el equipo del Dr. Liangbing Hu publicó en 2018 un trabajo de referencia sobre madera densificada en Nature. Aquellos resultados demostraron incrementos de resistencia y tenacidad superiores a 10× frente a la madera sin tratar, levantando el telón para usos que antes estaban reservados al acero o las aleaciones.
El salto del laboratorio al mercado lo impulsa InventWood, la startup estadounidense que ha evolucionado esa base científica hacia un proceso escalable. En el sector, algunos especialistas se refieren también a este producto como MettleWood, y empresas como Trinosa en España han expresado que siguen de cerca su evolución, precisamente por lo singular de combinar alto rendimiento mecánico, baja masa y bajo impacto de carbono en un mismo material.
Las cifras que circulan en la cobertura técnica reciente son claras: una resistencia a tracción aproximadamente un 50% superior a la del acero y una relación resistencia/peso hasta 10 veces mayor. A la vez, comparada con la madera convencional, la supermadera puede llegar a ser hasta 12 veces más resistente y diez veces más dura, lo que abre la puerta a prestaciones que hace nada parecían de ciencia ficción en el mundo de los biomateriales.
Todo esto llegaría acompañado de un comportamiento frente al fuego de primer nivel. Superwood cuenta con una clasificación de reacción al fuego Clase A (ASTM E84), lograda sin recurrir a retardantes químicos añadidos. Su densidad y microestructura dificultan la propagación de la llama y la alimentación de oxígeno, aportando una capa extra de seguridad especialmente relevante en fachada y cubierta.
Lo interesante es que Superwood no se queda en la etiqueta de “material fuerte”. La propuesta incluye resistencia a humedad, hongos y plagas, y una notable estabilidad dimensional, minimizando alabeos y movimientos por cambios de clima. Esto es clave tanto para la durabilidad como para la estética, y ayuda a justificar su uso en ambientes exteriores donde la madera suele sufrir.
Cómo se fabrica: del laboratorio a la planta
El proceso de fabricación de Superwood se entiende mejor como una secuencia en dos etapas. Primero se aplica una descomposición selectiva de la matriz lignocelulósica de la madera: se elimina parcialmente lignina y hemicelulosa mediante químicos comunes en la industria alimentaria o papelera (como hidróxido y sulfito de sodio). Esta “limpieza” deja expuestas las fibras de celulosa, listas para formar más enlaces de hidrógeno entre sí.
Después llega la fase de compresión térmica. A temperaturas en torno a los 65,5 °C, la madera se prensa de manera controlada, colapsando su estructura celular, alineando mejor las fibras y elevando su densidad. El resultado es un material hasta cinco veces más delgado que la pieza original, pero que puede ser 12× más resistente y 10× más duro. De paso, la reducción de porosidad crea una barrera frente a humedad y agentes biológicos, y explica su comportamiento ignífugo sin aditivos de llama.
Si al principio producir una tabla llevaba semanas, InventWood ha optimizado el proceso hasta reducirlo a cuestión de horas, acumulando más de 140 patentes alrededor de la tecnología. El despliegue industrial arranca con una planta en Frederick (Maryland) que aspira a producir alrededor de un millón de pies cuadrados anuales en su primera fase, con foco en acabados interiores residenciales y comerciales de alto nivel.
Ya se ha anunciado una segunda fase para introducir paneles exteriores orientados a revestimientos y cubiertas, con el calendario apuntando al otoño de 2025. En paralelo, la compañía proyecta una instalación mayor que podría superar los 2,7 millones de m² de capacidad, algo que habilitaría aplicaciones a escala de infraestructura y gran edificación si las certificaciones y normas acompañan.
En cuanto a modelo de negocio, InventWood ha cerrado un primer tramo de su ronda Serie A por 15 millones de dólares, elevando la financiación total por encima de los 50 millones. Entre los apoyos figuran el Departamento de Energía y el Departamento de Defensa de EE. UU., además de inversores privados como Grantham y Builders Vision. También se ha anunciado una cadena de suministro nacional con madera de bosques gestionados en Estados Unidos y un acuerdo con Intectural para acelerar la adopción comercial en Norteamérica.
Coste y comparativa con el acero
Un punto delicado es el precio. En sus primeras remesas, el coste por kilogramo de Superwood se sitúa en torno a 27,5–55 €/kg, muy por encima del acero (2,2–4,4 €/kg). Sin embargo, cuando se compara por rendimiento, la ecuación cambia: si la relación resistencia-peso es hasta 10× superior, una pieza de 4,5 kg podría equivaler a una viga de acero de 45 kg en capacidad. Ajustando por prestaciones, el “coste efectivo” se movería en una banda de 2,75–5,5 €/kg, mucho más competitiva.
Además, hay costes indirectos que juegan a favor: la madera densificada no se corroe como el acero, puede reducir o eliminar la necesidad de retardantes ignífugos químicos y, en algunos diseños, permitiría suprimir capas o materiales adicionales, simplificando la obra y el mantenimiento. Todo esto suma en el coste total de propiedad, que es donde se toman las decisiones inteligentes de compra.
Prestaciones clave: fuego, humedad e impactos
La clasificación Clase A (ASTM E84) es uno de los grandes titulares. La densidad y ausencia de canales abiertos priva de oxígeno a las llamas en superficie, dificultando la propagación del fuego sin necesidad de aditivos. A esto se suma su resistencia a humedad, termitas y hongos, y su estabilidad dimensional, minimizando hinchazones, contracciones y alabeos por cambios de temperatura o ambiente.
En ensayos de laboratorio se ha puesto a prueba incluso el comportamiento frente a impactos: un proyectil que atravesó madera convencional quedó frenado a mitad de recorrido en un bloque de Superwood del mismo espesor. No implica que sea un material blindado per se, pero ilustra la mejora de tenacidad y absorción de energía de la microestructura densificada.
Aplicaciones: dónde encaja hoy y qué viene mañana
A corto plazo, el mejor encaje está en la envolvente del edificio: fachadas ventiladas, lamas, aplacados y otros elementos exteriores donde se valora ligereza, estabilidad y una reacción al fuego de alto nivel. También tiene sentido en carpinterías no estructurales y celosías donde el peso y el comportamiento en exterior marcan la diferencia en montaje y durabilidad.
A medio plazo, si supera el recorrido normativo y de certificación, Superwood podría avanzar hacia elementos estructurales secundarios (pasarelas, subestructuras de cubierta, protecciones de impacto) y, con el tiempo, explorar vigas y columnas portantes. La propia empresa reconoce que el “siguiente paso” es completar ese encaje regulatorio antes de usos portantes generalizados, algo en lo que los códigos y los ensayos de larga duración serán decisivos.
Un aspecto práctico que facilita su adopción es que se puede cortar, taladrar y fijar con herramientas de carpintería estándar. Su alta densidad sí exige técnicas ajustadas (brocas y tornillería adecuados, velocidades y presiones óptimas), pero no hacen falta equipos exóticos. Esto reduce fricción en obra, forma a los equipos más rápido y acelera la curva de aprendizaje de los contratistas.
Más allá de la construcción, hay vías abiertas en mobiliario, equipamiento de transporte, automoción o incluso aeronáutica, donde la combinación de peso pluma y resistencia tiene valor. No es casual que algunos análisis la comparen con la fibra de carbono como “material aspiracional”, aunque con ventajas de coste y proceso en determinados formatos.
Sostenibilidad y cadena de valor
El ángulo ambiental es potente. Procedente de madera de gestión responsable, el material secuestra CO₂ durante su vida útil y, según la empresa, puede reducir hasta un 90% las emisiones de gases de efecto invernadero frente a materiales convencionales de referencia como acero u hormigón. A esto se añade que InventWood planea aprovechar madera de bajo valor (trozos y subproductos) para transformarlos en componentes de alto rendimiento, elevando la eficiencia del recurso.
No menos importante es que Superwood actúa como alternativa a maderas tropicales de alto impacto, ofreciendo acabados naturales similares al ipé o el nogal sin presionar ecosistemas sensibles. Al sumar durabilidad, resistencia a la intemperie y estabilidad dimensional, la frecuencia de sustitución baja y el balance ambiental del edificio mejora, algo que cada vez pesa más en los certificados de sostenibilidad.
Base científica sólida y prudencia técnica
La línea de trabajo en madera densificada tiene una base académica robusta, con publicaciones en revistas de alto impacto e investigaciones indexadas en bases como PubMed. Esto no quita que la prudencia sea obligada: firmas del sector —como Trinosa— recalcan el enfoque “primero datos, después decisión”, una forma sensata de validar prestaciones en uso real antes de masificar aplicaciones críticas.
Un apunte biográfico relevante es la trayectoria del Dr. Liangbing Hu, que ya sorprendió al mundo con innovaciones como la madera transparente, previas al desarrollo de la supermadera. Bajo el liderazgo de Alex Lau —cofundador y directivo de InventWood—, el equipo pulsó el acelerador desde 2021 al considerar que la tecnología había alcanzado madurez para su comercialización a gran escala.
Competencia y caminos paralelos en I+D
La “madera imposible” no es una carrera en solitario. Un equipo de la Universidad de Nanjing ha presentado una vía alternativa de autodensificación sin prensado en caliente, con cambios microestructurales que elevaron la resistencia a tracción hasta aproximadamente 496,1 MPa, nueve veces más que la madera original. El procedimiento redujo el volumen hasta un 79% y triplicó la densidad, manteniendo la longitud por la orientación de las fibras. Su tarea pendiente es llevar el proceso a una escala industrial comparable, algo que InventWood ya ha empezado a recorrer.
Este panorama confirma que estamos ante una megárea de innovación donde la madera se reimagina con ciencia de materiales avanzada. Los próximos años estarán marcados por ensayos de durabilidad, validaciones reglamentarias y, sobre todo, por el rendimiento en obras reales: ahí es donde se separan las promesas de los productos que cambian el juego.
Contexto sectorial: otras noticias de interés
En paralelo, el sector industrial y energético avanza con proyectos que, sin ser madera densificada, ayudan a entender el telón de fondo tecnológico. Por ejemplo, Suncor Energy ha puesto en marcha la pala hidráulica Komatsu PC9000 en Fort Hills (Alberta), la mayor de su tipo en operación en Norteamérica, optimizando logística y reduciendo emisiones por tonelada extraída gracias a sistemas hidráulicos avanzados y su combinación con camiones ultra clase 980E.
En Europa, el proyecto H2CAST (Gasunie y Storag Etzel) ha comenzado la inyección controlada de unas 90 toneladas de hidrógeno en cavernas salinas en Baja Sajonia. Esta fase “Prove” prueba viabilidad técnica de un almacenamiento subterráneo a gran escala, con miras a 1 TWh de capacidad y con ubicación estratégica cerca de Wilhelmshaven, conectando con el futuro entramado troncal de hidrógeno germano-neerlandés.
En offshore, ARO Drilling ha firmado con Saudi Aramco la extensión a cinco años para cinco plataformas marinas, reforzando su posición en el Golfo Pérsico con foco en rendimiento seguro, eficiencia técnica y sostenibilidad estructural. Y en el Reino Unido, el proyecto Aldbrough Hydrogen Pathfinder (SSE Thermal y Equinor) integra producción, almacenamiento en caverna salina y generación con turbina capaz de operar hasta con 100% hidrógeno, avanzando hacia un sistema eléctrico flexible y de baja huella de carbono.
Mirando al mercado de la construcción, Superwood centra su primera etapa en acabados interiores de alto nivel, para después introducir paneles exteriores para revestimientos y tejados. Con la madurez, la empresa prevé abordar vigas y columnas estructurales, siempre con el visto bueno de los códigos. La estabilidad del material reduce deformaciones y fisuración, y los recubrimientos poliméricos disponibles habilitan su uso a la intemperie sin perder la estética natural de la beta.
Una baza estética poco comentada es que la compresión realza los patrones de las vetas, permitiendo acabados que emulan maderas duras tropicales sin necesidad de tintes o barnices agresivos. Este guiño visual se suma a su carácter de sumidero de carbono a largo plazo, algo que, junto con su fabricación menos intensiva en energía que los metales o los compuestos con resinas sintéticas, contribuye a una propuesta de valor integral.
Para quien se pregunte por la ejecución, la respuesta es tranquilizadora: no hacen falta herramientas especiales. Sí conviene ajustar el modo de trabajo por la densidad (pre-taladros, fijaciones óptimas, control de par), pero el material está pensado para integrarse en las rutinas de carpintería actuales. Esto, sumado a su ligereza, facilita la logística en obra y el montaje en sistemas industrializados y modulares.
Al conectar todos los puntos, Superwood cristaliza la idea de que la madera del siglo XXI puede ser técnica, bonita y fiable. No única ni mágica —los retos de certificación, precio y escalado están sobre la mesa—, pero sí una alternativa real a materiales tradicionales en varias familias de producto. El paso a producción a gran escala y los primeros proyectos comerciales serán el termómetro que confirme si esta supermadera se queda para liderar la próxima ola de construcción sostenible.
