- La tecnología permite levantar la estructura básica de una vivienda de 120 metros cuadrados en un plazo de tan solo 48 horas.
- Se estima un ahorro cercano al 30% en los costes de construcción gracias a la optimización de materiales y la reducción de residuos en la obra.
- El sistema, de origen europeo, utiliza una impresora de gran formato que deposita capas de hormigón siguiendo un diseño digital preciso.
- A pesar de la automatización, la intervención humana sigue siendo vital para las instalaciones eléctricas, de fontanería y los acabados finales.
El sector de la construcción está viviendo una auténtica sacudida en el Cono Sur, donde la tecnología de impresión 3D ha dejado de ser una promesa de futuro para convertirse en una realidad palpable. Esta innovación, que ya se ha dejado ver en diversos puntos de Europa, aterriza con fuerza en Argentina para proponer una solución drástica al déficit habitacional. No se trata simplemente de un experimento aislado, sino de una apuesta en firme que busca transformar la manera en la que entendemos la edificación de viviendas, aportando una velocidad de ejecución que parece sacada de una película de ciencia ficción.
La propuesta liderada por el emprendedor Mateo Salvatto y su equipo se centra en la automatización de los procesos más pesados y repetitivos de la obra civil. A través de la empresa Grondplek, han logrado introducir un sistema que es capaz de montar toda la envolvente de una casa de dimensiones considerables en un tiempo que deja en evidencia a los métodos tradicionales. Lo que antes tardaba meses en levantarse, ahora se resuelve en apenas dos jornadas de trabajo intensivo, lo que supone un cambio de paradigma total para los promotores y los futuros propietarios.
El salto tecnológico de la mano de Grondplek
El núcleo de esta tecnología es una imponente impresora de gran formato que alcanza los 7 metros de altura y cubre un área de 11 por 11 metros. Este equipo, que cuenta con el respaldo técnico de la firma europea COBOD International, funciona depositando capas sucesivas de una mezcla especial de hormigón enriquecida con aditivos específicos. El sistema es guiado por un software de diseño arquitectónico que controla cada movimiento del cabezal con una precisión milimétrica, eliminando errores humanos en la fase de estructura y asegurando que cada muro esté exactamente donde debe estar.
Lo más curioso del proceso es que se utiliza una planta mezcladora compacta que bombea el material directamente hasta la boquilla de impresión. Esto permite que la obra se convierta en una especie de fábrica portátil, donde el desperdicio de materiales es prácticamente inexistente. Al suministrar solo el hormigón necesario para cada capa, se evita el típico despilfarro de las construcciones convencionales, lo que no solo es bueno para el bolsillo, sino también para el medio ambiente al reducir de forma drástica los escombros generados durante el proceso.
Eficiencia energética y ahorro económico
Uno de los puntos que más interesa a quienes buscan una vivienda es, sin duda, el coste final y el mantenimiento a largo plazo. Se ha comprobado que este método puede abaratar el precio de mercado de una casa hasta un 30%, una cifra nada despreciable si tenemos en cuenta cómo se han disparado los precios de los materiales últimamente. Además de ser más baratas de construir, estas casas ofrecen un nivel de aislamiento térmico y acústico superior, gracias a un diseño de doble pared con cámara de aire que ayuda a mantener el clima interior sin gastar una fortuna en calefacción o aire acondicionado.
La versatilidad del diseño es otra de las grandes bazas de la impresión 3D, ya que permite crear formas curvas y estructuras complejas sin que ello suponga un incremento en el presupuesto. Estas viviendas están diseñadas para ser robustas y cuentan con propiedades antisísmicas que garantizan la seguridad de los residentes. Al ser un sistema escalable, ya se están planteando proyectos que van desde pequeñas residencias rurales hasta edificios de tres plantas, lo que demuestra que esta tecnología tiene cuerda para rato y puede adaptarse a diferentes necesidades urbanísticas.
El factor humano en la obra gris
Es importante aclarar que la máquina no lo hace absolutamente todo; lo que se imprime es la denominada «obra gris», que comprende los muros, divisiones internas e incluso algunos elementos fijos como encimeras o canteros. Una vez que la impresora termina su labor, entran en juego los profesionales de toda la vida. Los electricistas, fontaneros y pintores siguen siendo esenciales para convertir esa estructura de hormigón en un hogar habitable y acogedor. Por lo tanto, no se está sustituyendo a la mano de obra, sino que se está liberando a los trabajadores de las tareas más extenuantes físicamente.
La colaboración entre el sector privado, universidades y organismos públicos está siendo fundamental para que estos proyectos salgan adelante. Instituciones académicas ya están validando el uso de este sistema para viviendas sociales, buscando una forma rápida de dar respuesta a la demanda de miles de familias. La integración de la impresión 3D a gran escala en la cadena productiva permite que los especialistas se enfoquen en tareas de mayor valor añadido, mejorando la calidad general de las terminaciones y garantizando que el resultado final sea impecable desde el primer día.
Esta forma de edificar supone un soplo de aire fresco en una industria que a veces se siente un poco estancada en métodos del siglo pasado. La combinación de una logística simplificada, el uso eficiente de recursos locales y la velocidad que aporta la automatización sitúa a esta tecnología como una herramienta clave para el futuro del urbanismo. Al final del día, lo que se busca es ofrecer una vivienda digna, segura y sostenible que sea accesible para un mayor número de personas sin tener que esperar años para poder entrar a vivir.
